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再生铅的过去、现在和未来

铅的矿藏集中、矿石易还原，早在纪元前5000年就已为人类认识和应用。古埃及、古希腊、罗马帝国以及我国古代在铅冶金与应用方面都皮带机曾使东西方文明交相辉映，照亮人类社会的历史进程。进入现代工业社会，铅的独特性能才得以全面发挥，从而使其产量和消费量大增。到19世纪中期，世界铅的产量已上升到每年10万吨。20世纪初增长到年产100万吨。经过百年沧桑，预计2001年全球铅的年产量和消费量均已达到或超过600万吨。 当前铅的消费已成为铁、铝、铜、锌之后，居全球第五位的金属材料。

铅消费的急骤增长是和它独特的物化、机加工等性能分不开的。1859年，法国人加斯东普兰特发现以氧化铅(Ph02)和金属铅分别作正、负极，将其浸没在硫酸介质内可产生电流并可连续充、放电，这一性能的发现和应用，对开拓铅的应用领域，形成巨大的市场，具有特别重大的意义。

目前全球铅的消费大体上保持在600万吨的水平上，70％以金属铅或铅合金的形式应用，另30％则以铅化物如氧化物、有机铅、铬酸铅、硫酸铅、硅酸铅和碳酸铅的形式应用。

就应用格局而言，自上世纪60年代以来，由于机动车运行的总数以3．6％的年增长率迅速增加，至今全球汽车保有量已达6．5亿辆，从而使车用铅酸电池对铅的需求同步出现急剧增长。而同一时期内，由于铝和塑料大量代替铅制造电缆护套，更由于环保意识的增强，全球普遍对铅对人体的危害性有了更加深刻的认识，从而使长期用作汽油抗`爆剂的四乙基铅、含铅颜料失去或正在失去市场，于是，铅在电池生产中的突出地位就更为明显了。

据国际铅锌研究组合(1LZSG)估计，1960年西方发达国家铅在电池生产中的比例仅占总量的28％，而到1997年已上升到73％。而其中美国铅的应用结构最具代表性。一方面日益提高的环保意识要求人们尽量减少铅对人体的接触；另一方面，汽车工业更明显地依赖铅酸电池，选择了一条趋利避害的途径：1997年美国消费的122．1万吨铅中，电池占92．3％、电缆占0．6％、半制成品与合金分别为5．2％和这台机用具有保护电源故障后1．4％，颜料与化学制品未有使用纪录。相比较而言，日本和欧洲分别占各自总用量的11．6％和16．8％。其它国家铅的应用结构虽不及美国合理，但全球总的趋向是蓄电池在铅的应用结构中占有的份额在继续增加01998年和1999年世界精铅消费的近80％用于蓄电从而获得实验对象的强度池，约有7％用于铅管和电缆护套，铅合金与铅化学制品各占5％，军用弹药约占2％。

几千年来人类对铅不断增长的需求，已使铅的矿产资源濒临枯竭的边缘。目前铅的全球工业储量已下降到6400万吨，按照世界年开采300万吨的速度(含铅计)计算，也只够开采21年。而当前在铅的需求方面，又形成了欧洲(200万吨)、北美(199万吨)和亚洲(181万吨)三大消费量（1999年的数据)，造成矿产((原生)铅工程中1般只求下屈服点生产与金属铅消费的严重失衡。据预测，世界矿产铅的产量2000年～2004年将增长到32家纺代理5万吨-330吨，而1999年全球金属铅消费量实际为621万吨。显然仅靠矿产铅的生产已无力擎起铅消费的整个天空。

当前为解决一次资源的严重短缺，同时也是从降低原料和选冶成本，以及满足需求的增长的考虑，不得不越来越依靠铅的二次资源一一废杂铅。电池的板栅、电极糊(铅膏)、氧化皮、巴氏轴承合金、电缆护套是废杂铅的主要来源，其中，废旧铅酸电池已成为铅的主要二次资源。

用废铅酸电池等回收铅的优点是：减少矿物资源的消耗及能耗(再生铅的生产能耗仅为原生铅的36％)；减轻了采选冶对环境和人体的危害，消除了废电池等到处弃置对环境所造成的影响；利用铅的优异再生能力，与电池生产相结合，可使工厂投资降低至不足原生铅生产厂的一半，更具有可行性和竞争力。

近25年来，铅二次资源正在不断地积累，汽车市场对铅酸电池的紧迫需求以及环境治理的美体塑身现实需求对铅回收的推动，导致了再生工艺的逐步完善和再生铅工业的发展，使世界铅工业发生了根本性的逆转，再生铅与原生铅的生产构成已由再生铅居次要地位转变为再生铅(47％)、原生铅各占半壁江山的局面。西方发达国家到了1995年的粗铅生产中，再生铅已上升到接近60％， 占据了主导地位，再生铅已成为美欧等国的主流产品。

美国汽车保有量1．7亿辆，按每辆车平均需l千伏安时(kVAh)的电量，而每kVAh需铅10kg(世界先进水平为13～15kg、我国为20～22kg)计，共消耗铅约170万吨。巨大的需求，造就了庞大的再生铅工业。近年来兼并之风盛行于美国，到1999年，美国生产再生铅的工厂虽减少到只有28家，但产能已达125万吨，产量超过100万吨(1997年108万吨)，产能在8万-10万吨的工厂有11家。

美国厂家除靠兼并实现规模化生产降低生产成本外，多采用物理富集、湿法冶金与火法冶金相结合的流程取得经济和环境效益。他们采用筛选机和浮沉法进一步提高分离与富集富硫铅膏的效率，并通过苏打灰浸出，使所选次要夹具所能承受的最大实验力也要为10kN铅膏转化为碳酸盐并以硫酸钠的形式除硫，将铅膏中的硫含量下降到少于0.5%，大大降低了反射炉和鼓风炉熔炼时S02的排放。有的厂家可将熔炼过程中产生的S02转化为亚硫酸铵液体肥料，还有厂家用溶剂萃取法净化废电池内的硫酸，使之可用于新的电池。

我国直到1978年后才形成独立的专业化再生铅企业，但生产规模小、生产分散，1990年全国再生铅的总产量只有2．82 吨。1994年由于汽车运输业的发展，再生铅工业跨入腾飞的新时期，当年产量达9．5万吨。此后年产量均在10万吨以上，1997年的产量为12．37 吨，是1990年的4．4倍，这期间以1995年的产量最高，达17．5万吨，占精铅总产量的28．8％，如剔除15．78万吨的净出口数字，1995年再生铅在国内净余精铅中的占有比已高达38．95％，但与世界约47％的平均水平比仍有不小的差距。

造成这种差距的原因是，我国原生铅(矿产铅)工业近年来获得飞速的发展，拉开了与再生铅的差距。铅冶炼的投资与规模不大，拥有资源的矿山可自办精铅冶炼厂，导致地方原生铅工业的崛起。

我国近年来出现了以江苏春兴合金(集团)有限公司、湖北金洋冶金股份有限公司、上海飞轮有色金属实业总公司为代表的大型再生铅企业，这是一个良好的开端。但小厂居多，普遍存在着规模小、技术落后、资源、能源及环保措施不力等严重问题，影响了我国再生铅工业的健康持续发展。而随着我国汽车制造业与公路运输的发展，铅酸电池的生产以及相应废旧电池的积聚与处理将获得同步增长。其结果必然推动我国再生铅工业迈出新的步伐。另一方面，从保证我国原(生)铅出口考虑，积极发展再生铅的生产也极端重要。值此新世纪之初，再生铅生产必须走高起点、经营规模化、规范化之路。作为企业自身来说，应加大技改力度，采用新技术、新工艺，彻底改变中国再生铅工业落后面貌，同时，应建立起全国性的完善的回收络和系统及有权威性的再生行业管理机涤纶滤布构，通过严格执法，淘汰落后，使我国再生铅工业不断适应汽车制造等部门的需要，使这一化害为利的产业获得健康持续的发展。